與此同時，上海電氣總投資5億元的高效清潔特大型風電軸承生產線技改項目竣工投產，首臺3.6兆瓦海上風電軸承下線。上海電氣從引進技術到聯合設計，再到自主開發，在軸承研制上走出一條新路。目前，中方技術人員的技術開發能力、過程控制能力均已達到國際水平，成本只相當于進口軸承的2/3，大批量生產后，有望下降到進口軸承的1/2。

雖然彌補差距非一日之功，但國內企業緊盯世界潮流，逐步實現**軸承產品產業升級的努力，將改變我國許多重點領域關鍵技術裝備上高精密、高可靠性、高轉速軸承長期依賴進口的狀況。

軸承是我國風電設備制造的軟肋

近年來，我國裝備制造業快速發展，但為重大裝備配套的**軸承卻大部分依賴進口，軸承等核心零部件已經成為國家重大裝備發展的瓶頸。“國內高速鐵路發展迅速，但軸承卻成為一個嚴重的瓶頸。歐美國家目前高鐵軸承能滿足時速350-400公里的需求，而我國目前的高速軸承大多只能滿足150-180公里的動車組。”業內人士舉例說。此外，大型風力發電機軸承、深井鉆機轉臺軸承、海上鉆井平臺系列軸承等能源裝備**軸承也都是國內企業的軟肋。

據了解，精密大型軸承一個重要用途是用于風力發電機。風力發電機用軸承主要包括：偏航軸承、主軸軸承、變速器軸承、發電機軸承等。

九州電氣負責風電設備的一位人士告訴記者，作為風機的重要配套設備之一，風電軸承的受力和振動情況復雜，必須承受巨大的沖擊負荷，并且偏航、變槳軸承安裝成本較大，同時還需達到與主機一樣至少20年的壽命。由于風電設備的惡劣工況和長壽命高可靠性的使用要求,使得風電軸承具有較高的技術復雜度,是公認的國產化難度*大的兩大部分(軸承和控制系統)之一。

國內風電軸承在很長的一個階段里依靠國外進口，價格昂貴，加大了每千瓦風電設備造價，也制約了風電成本的下降